Bomba de hormigón de alta presión para senderos

El circuito de la bomba principal es una de las partes más importantes de una bomba de pluma de hormigón. Este circuito controla los cilindros de accionamiento hidráulico paralelos y cuenta con los siguientes componentes.
Bomba de pistón:La bomba hidráulica principal obtiene su potencia de una bomba de pistón axial de desplazamiento variable con un diseño de plato oscilante. Al ajustar el ángulo del plato oscilante se modifica la longitud de carrera de los pistones y este proceso modifica el desplazamiento del hormigón. Cuanto mayor sea el caudal, mayor será el ángulo del plato oscilante. Los operadores pueden ajustar el ángulo del plato oscilante mediante la función de detección de carga y el control de volumen.
Motor:Un motor o motor eléctrico acciona la bomba hidráulica principal. Cuando el motor funciona normalmente, la bomba se apaga, lo que minimiza la presión sobre la bomba y proporciona suficiente potencia para mantenerla lubricada.
Colector de válvulas:Una válvula en el circuito principal controla el flujo, la válvula de alivio, la válvula de retención y la válvula direccional operada por piloto.
Control del acelerador:Para energizar el circuito de la bomba, el operador ajusta la velocidad a las RPM máximas utilizando el control del acelerador.
Circuito ciclista:Una vez que se enciende la bomba, se activa inmediatamente el circuito de ciclado. Este circuito genera una señal eléctrica y activa las válvulas direccionales.
Material de los cilindros:Los dos cilindros paralelos bombean el hormigón de forma alternada. Los sensores de proximidad activan la acción de bombeo del material y envían la señal desde los sensores al controlador lógico.
Válvula de alivio:Esta válvula protege el circuito de la bomba primaria de presiones extremas. Cuando la presión del sistema alcanza el máximo permitido, la válvula de alivio se abre para permitir que el aceite regrese al tanque.

Este circuito controla la función de desplazamiento del tubo en forma de S de un cilindro a otro durante el bombeo. Como hay una única salida para el material de bombeo, debe haber un método para transferir el hormigón desde el cilindro a la salida y luego a la línea de suministro.
La tolva tiene un tubo en forma de S para garantizar la finalización de la tarea. Hay un tubo en forma de S para dos cilindros, por lo que debe ser fácil pasar de un cilindro a otro. Podemos explicar este circuito considerando cada uno de los siguientes componentes.
Bomba tándem:Para satisfacer los requisitos de presión y flujo, una bomba tándem instalada en una sola sección del circuito de cambio se conecta a la bomba hidráulica principal, que la impulsa.
Bloque colector:Al igual que el circuito hidráulico principal, hay bloques colectores en el circuito de cambio.

La función hidráulica del agitador forma parte de la unidad auxiliar. El circuito controla el funcionamiento del agitador y de otros equipos adicionales.
El agitador gira para mezclar el hormigón en la tolva y alimentar los cilindros. La bomba en tándem del circuito principal alimenta el circuito auxiliar. Un cartucho de solenoide o válvula de descarga es un mecanismo de seguridad para evitar el flujo al circuito auxiliar cuando el operador activa el circuito de parada de emergencia.
Una de las funciones más importantes del circuito auxiliar es ayudar a bombear hormigón a gran altura y a largas distancias. Los componentes principales de este sistema son los siguientes:
Codo con orificios detectores de desgaste:Estos orificios en los codos de las bombas de hormigón están hechos de material de fundición templado. Suavizan el flujo del hormigón premezclado y aumentan la seguridad y la durabilidad.
Balancín:Este componente cuelga en un ángulo oblicuo y amplía el área saliente para lograr un movimiento estable más significativo.
Fondo de la tolva en forma de U:Esta pieza facilita el movimiento inicial del hormigón líquido desde la tolva hasta el puerto de entrada. La limpieza es más accesible debido al flujo eficiente del hormigón premezclado, ya que reduce el volumen restante.
Bomba de vacío accionada eléctricamente:Esta bomba de vacío alimentada por batería minimiza las pulsaciones y las discontinuidades en el flujo del hormigón. Este componente crea una mezcla más homogénea.

El brazo de proyección posiciona el flujo de hormigón en el lugar correcto. No se necesitan plataformas elevadoras telescópicas ni andamios, ya que el componente puede proyectar a distancias de hasta 56 pies. El cabezal de proyección mezcla hormigón, elevadores y aire. Las dimensiones de la boquilla y el diseño general son vitales para garantizar un rebote mínimo y una correcta incorporación del hormigón.

El compresor de aire le proporciona al hormigón la energía cinética necesaria para proyectarlo y compactarlo. Para que el hormigón proyectado impacte en la superficie de la obra es necesaria una velocidad específica, que se logra con el caudal de aire del compresor y el diámetro correcto de la boquilla.

El acelerador satisface la exigencia de desarrollo de resistencia temprana acelerando el endurecimiento del hormigón. La dosificación depende en todo momento del caudal de hormigón. Un dosificador sincronizado, combinado con la bomba de hormigón, realiza esta función.

El chasis motorizado transporta la bomba de hormigón hasta el lugar deseado. El diseño del chasis es crucial, ya que debe poder girar en espacios relativamente pequeños y operar en terrenos irregulares.

El panel de control facilita la operación y confirma el estado del hormigón premezclado dentro de la tolva. Los operadores pueden controlar la velocidad de bombeo según las necesidades de la operación. La pantalla digital indica cuándo realizar controles de mantenimiento o reemplazos.

Existen tres formas principales de disposición de las tuberías en la salida de la bomba. La forma debe confirmarse según el estado del lugar.
Conexión directa:Después de que la salida se conecta con el tubo cónico, los tubos se colocan hacia adelante en línea recta.
Conexión tipo U:Después de que la salida se conecta con el tubo cónico, se conecta un tubo recto de 3 m y se conectan dos tubos con una curva de 90˚ para formar un tubo con una curva horizontal de 180˚.
Conexión tipo L:Después de que la salida se conecta con el tubo cónico, se conecta un tubo de 3 Mpipe y un tubo curvo de 90˚.
Conexión directa:Pequeña resistencia al bombeo, pero al bombear a una altura mayor, el hormigón tiende a refluir fácilmente, siendo adecuado para transporte de hormigón horizontal o debajo de la horizontal.
Conexión tipo U:Gran resistencia de bombeo, pero cuando la altura de bombeo es grande, el hormigón no es fácil de refluir, adecuado para bombeo a gran altura.
Conexión tipo L:La resistencia de bombeo está entre las dos anteriores, pero la fuerza de reacción lateral es mayor, por lo que debe haber una fijación firme en el tubo cónico.

Las tuberías de hormigón nunca deben estar sometidas a ninguna tensión externa.
La disposición de las tuberías debe realizarse de acuerdo con el principio de la distancia más corta y el menor número de codos.
La tubería de transporte debe estar dispuesta en un lugar de fácil acceso para que el personal pueda limpiarla y reemplazarla.
La conexión de cada tubería es firme y estable. Se debe agregar un punto fijo firme a la tubería curva para evitar que la tubería se mueva y se suelte durante el bombeo.
Cada abrazadera de tubo no debe tocar el suelo ni ningún objeto de apoyo. Hay un espacio libre para desmontar y montar con facilidad. Cada abrazadera de tubo está atornillada para garantizar que las juntas no dejen escapar lodo ni aire.
El tubo horizontal no debe quedar suspendido en el aire, sino que debe estar bien fijado. Si el tiempo de trabajo es muy largo, el tubo debe estar apoyado sobre una plataforma de madera.
En la salida del tubo cónico, el tubo curvo no se conecta directamente. Se conectan al menos 5 m de tubo y luego se conecta el tubo curvo.
La tubería que se encuentre a una distancia de entre 3 y 5 m de la máquina debe fijarse con un bloque de hormigón de entre 1 y 2 m³. El bloque de hormigón puede absorber la contrafuerza del flujo para estabilizar la máquina y reducir la vibración de la tubería.
La colocación de las tuberías de suministro debe cumplir el siguiente requisito: colocar el hormigón en el lugar más alejado primero para evitar la conexión de las tuberías durante la operación.
En verano, la tubería expuesta a la luz solar puede provocar obstrucciones, ya que el hormigón sobrecalentado provocará la pérdida de agua. Por lo tanto, la tubería debe cubrirse con bolsas de césped húmedas o algo similar. En invierno, cuando la temperatura alcanza los -5 grados, la tubería debe cubrirse con bolsas de césped para conservar el calor y garantizar la temperatura de colocación del hormigón.
Fije el tubo de transporte que está conectado con el tubo cónico en la salida de la máquina, para poder desmontar cómodamente los tubos para limpiarlos después de detener el funcionamiento.
Las tuberías de transporte cercanas a la máquina y en zonas peligrosas donde haya personas que tengan que pisar deben estar protegidas con una protección para evitar que las tuberías se agrieten y las abrazaderas se aflojen y dañen.

La tubería ascendente se puede colocar a lo largo del pozo del ascensor, un andamio o a través de un orificio prefabricado en el piso para poder desmontar la tubería cómodamente.
Utilice una nueva línea de transporte cuando coloque tuberías ascendentes; cuando la altura sea grande, se deben utilizar tubos gruesos en la parte inferior. Los tubos gruesos se deben utilizar en la parte inferior y son fáciles de desmontar. Los tubos curvos no se pueden utilizar para soportar tuberías verticales, cada tubo debe estar soportado por 1 o 2 soportes. Los tubos rectos y curvos se deben fijar a la pared. Andamios, torres o elevadores para transferir la gravedad del hormigón de la tubería desde los soportes hasta el edificio.
A medida que aumenta la altura de las líneas verticales, el hormigón de suministro puede inclinarse y fluir hacia atrás y provocar un impacto en la válvula S. Para reducir el impacto, se debe colocar una cierta longitud de tubería horizontal entre la máquina y la tubería vertical para resistir el flujo hacia atrás del hormigón. La longitud de la tubería horizontal no debe ser inferior al 15 % de la longitud de la tubería vertical, y se debe instalar una válvula de corte en la tubería horizontal de la salida de la máquina, si el hormigón se suministra a un nivel alto.
Si la distancia de bombeo es muy grande y el rendimiento de hormigón es grande, se pueden realizar dos tuberías en paralelo en grupo. Si una línea del grupo está bloqueada, otra tubería puede funcionar de forma continua.

Si se entrega hormigón hacia abajo, cuando el desnivel supera los 6 m, la tubería se debe colocar como se muestra en la siguiente figura para evitar la segregación del hormigón; cuando se bombea mortero, la bola de esponja se debe colocar en la tubería a diferentes alturas cada 20 a 30 m para garantizar el bombeo normal.

Además de la disposición de la tubería de la bomba, la disposición de la bomba de hormigón también es muy importante y hay que prestar atención a los siguientes aspectos.
Una vez que la bomba de hormigón se entrega en el sitio, se debe instalar lejos de pendientes, terraplenes, zanjas, etc. También se debe considerar un fácil acceso cuando el camión de transporte esté cargado y acortar la línea de la bomba tanto como sea posible.
La bomba de hormigón debe colocarse sobre una superficie sólida y plana, preferiblemente vertiendo una base de hormigón plana y construyendo un cobertizo sencillo para ella.
Una vez que la bomba alcance la posición designada, ajuste su altura con un gato, de modo que la rueda de desplazamiento de la bomba no toque el suelo, y fije las patas con pasadores de apoyo. Asegúrese de que la puerta de la tolva se abra y se cierre libremente y que sea conveniente limpiar el material; si no mueve la bomba durante un tiempo prolongado, puede quitar los neumáticos.
Alrededor del lugar de trabajo de la bomba de hormigón, se debe garantizar que la fuente de agua sea adecuada, las instalaciones de drenaje sean fluidas y se deben instalar dispositivos de iluminación apropiados.
Debe haber un espacio de trabajo de 1 metro alrededor de la bomba para que el personal pueda operarla y realizar su mantenimiento.
Al bombear desde un estado de baja presión a un estado de alta presión, la bomba debe volver a fijarse para que pueda funcionar de manera estable y confiable.